I. Descripción general de la mezcladora compuesta neumática y mecánica

En los últimos años, con el continuo desarrollo de la tecnología de materiales de construcción, han surgido constantemente nuevas tecnologías en la industria. El polvo ultrafino de escoria, como producto estrella en la industria cementera, ha captado la atención de todo el sector. Debido a su gran potencial, está transformando rápidamente el proceso de molienda tradicional. En consecuencia, han surgido tecnologías como el proceso de remezclado de polvo ultrafino en cemento y el proceso de mezcla de polvo ultrafino de clínker. Estos nuevos procesos requieren inevitablemente nuevos equipos técnicos para su implementación, por lo que han comenzado a aparecer diversos tipos de mezcladoras de cemento.

Las mezcladoras de cemento existentes se dividen principalmente en dos tipos: mecánicas y neumáticas. Las mezcladoras mecánicas se subdividen en de un solo eje y de doble eje. Las mezcladoras mecánicas se caracterizan por una mezcla uniforme y fiable, pero su consumo energético es elevado, el desgaste de sus componentes es severo y el consumo por unidad de volumen de mezcla es alto. Además, requieren un proceso especializado. Las mezcladoras neumáticas incluyen sistemas como la mezcla por flujo de aire y la mezcla por gasificación. Sus características son: mezcla rápida, bajo consumo energético y menor desgaste de los componentes, pero sus desventajas son que el material se ve afectado por cortocircuitos de gas, corrientes parásitas y efectos de pared. La uniformidad de la mezcla es menor y también requieren un diseño de proceso especializado. Por lo tanto, todas las mezcladoras han demostrado sus limitaciones en la producción real.

La nueva mezcladora compuesta neumática-mecánica para cemento desarrollada por nuestra empresa se basa en la síntesis de las ventajas de ambos sistemas. No solo posee la homogeneidad de mezcla de las mezcladoras mecánicas, sino también la rapidez de mezcla, el bajo consumo energético y el mínimo desgaste de los componentes de las mezcladoras neumáticas. En cuanto a la configuración del proceso, no requiere una ruta de proceso especializada y puede instalarse y utilizarse con solo ligeras modificaciones en el sistema de derivación del equipo de transporte. Tras su uso en diversas plantas de cemento, ha recibido excelentes críticas por parte de los usuarios.

II. Características de los mezcladores compuestos neumáticos y mecánicos

1. Mezcla uniforme y fiable. Adopta una estructura de rebosadero y tiene una gran capacidad de mezcla en línea.

2. Consumo de energía, con un consumo energético por metro cúbico de polvo mezclado inferior a 0,16 kWh. (Véase la Tabla 1)

3. Bajo desgaste del equipo, sin necesidad de reemplazar piezas de desgaste en el plazo de un año.

4. Diseño de proceso sencillo, que no requiere una línea de proceso especializada. (Véase la figura 1)

5. Gran capacidad de mezcla, que oscila entre 0 y 500 m³/h.

6. Elimina eficazmente los objetos granulares (escoria) del material en polvo.

7. Buen efecto de homogeneización, con una desviación estándar ≤ 1,2%.

III. Requisitos para la mezcla de materiales compuestos neumática y mecánica

1. Debe ser material en polvo, con una finura inferior al 15%.

2. Contenido de humedad superior al 1,5%.

3. Densidad aparente inferior a 2*10³ kg/m³.

4. Sin viscosidad.

5. Medición precisa de la alimentación.

IV. Principio de funcionamiento de la mezcladora compuesta neumática y mecánica.

La parte inferior del tanque de mezcla, equipada con un eje y paletas agitadoras, cuenta con una caja de aireación que contiene una capa transpirable. Un soplador Roots inyecta aire a alta presión en la caja de aireación. Al ingresar el material al tanque, este se fluidiza mediante el efecto de gasificación de la caja de aireación en la parte inferior y, posteriormente, se airea y agita por la acción de las paletas del eje agitador. Dado que la salida de descarga se encuentra en la parte superior del tanque, la mezcla rebosa por dicha salida. El material que queda debajo de la salida de descarga se mezcla nuevamente con el material que ingresa al tanque antes de rebosar. Gracias a la fluidización completa del material en el tanque y a la estructura de rebose, los gránulos (escoria) se depositan en el fondo. Si es necesario detener la mezcladora después de un cierto período de funcionamiento, la escoria se puede eliminar a través del puerto de descarga ubicado en la parte inferior del tanque.